深圳特區報2019年6月19日訊 （記者周雨萌）“中國制造業要走向強盛，必須注重裝備，裝備是制造的源頭，裝備可助力制造邁向強盛，進而激發創新。”日前，深圳吉陽智能科技有限公司董事長陽如坤接受本報記者采訪時表示，吉陽堅守裝備制造業，不斷自主創新，開啟鋰電裝備國產化進程，成為行業領軍企業。
目前，吉陽已是寧德時代、ATL、國軒高科等國內知名動力電池企業的主要設備提供商，申請鋰電制造裝備專利多達340多項，其中60%為發明專利，在裝備技術方面首創的“卷繞、疊片、激光切割”等工藝已超越日韓，成功走在世界前列；積極推動國內電池裝備領域的標準制定，其中13項標準成功落地。
開啟鋰電裝備國產化進程
十幾年前，深圳鋰電制造業剛剛起步，工廠車間全是清一色的德國、日本進口裝備。敏銳的陽如坤看到“電力驅動汽車”的發展前景，開始關注鋰電裝備領域。
“那時候深圳不需要機器人，但需要自動化的鋰電裝備。”陽如坤認為，深圳必須要有自動化和先進的制造技術，才能提升競爭力，而鋰電產業的未來也一定是靠高精度智能裝備去實現的。2006年，搞機器人開發的陽如坤跨界鋰電裝備行業，吉陽智能科技有限公司由此誕生，成為當時國內最早專注鋰電設備的企業之一。
十幾年來，吉陽堅持自主創新、堅持發現問題找源頭、探機理的大制造理念；先后開創了“卷繞機”、“疊片機”、“激光切割”、“組裝線”、“注液機”等技術工藝先河，并超過日韓企業，開辟出一條屬于吉陽特色的中國鋰電池制造裝備的創新發展模式，推動鋰電裝備的國產化進程。
試錯中技術不斷迭代走向成熟
2014年是一個分水嶺，這一年，鋰電設備市場上開始廣泛采用“激光切割”工藝技術，而這一技術，正是陽如坤帶領團隊首創的。從2008年開始研發，到2014年大規模應用，陽如坤和團隊用了整整6年。
“電池制造出現的安全問題往往是由毛刺、粉塵問題引起的，激光切割可以很好地解決毛刺問題。”他說，“我很早在想，是否可以用激光來代替五金切割？”當時業界普遍認為激光切割會產生燒灼、粉塵以及熔珠等一系列問題，并遭到電池專家的質疑。
于是，陽如坤帶領團隊集中“火力”研究激光切割工藝，從激光與材料的作用材料機理，到研究切割粉塵的形成；從吃透參數到在極片上反復調整試驗，通過不斷試錯、用了三年時間，最終克服了熔珠問題。
回憶起這段經歷，陽如坤很平靜。他告訴記者，目前電池的安全問題大多是由制造端產生，例如雜質、粉塵、熔珠、濕度等，如果制造電池在源頭上把工藝做精，使電池良品率提升，再加上效率的提升，那么產品良率每提高一個百分點，便可產生1500萬以上的經濟效益。
制造不是求快而是做好基礎
目前，我國整體鋰電產業處于高速增長期。2018年全球鋰電池產量達到121億只，市場規模已達到2414.81億元。根據工信部、發改委、科技部和財政部共同印發的《促進汽車動力電池產業發展行動方案》，2020年我國動力鋰電池總產能將超過100GWh，形成年產銷規模40GWh以上的龍頭企業，2017-2019年動力鋰電池復合增速會超40%。
面對如此龐大的產能需求，陽如坤直言，即使如此，在產能上鋰電還有100倍的增長空間。提高制造質量、制造安全及產能成為擺在鋰電行業面前最大的鴻溝。
問題在哪？除了需要通過智能裝備提高生產效率之外，市場上出現不少用6個月時間快速搭建生產線，但由于電池工藝設計沒做好，導致一年后生產線不能投產的窘境。“因為工藝基礎不夠，前期工作沒到位。正常情況應該先有電池產品、工藝，才有設備、生產線，我們往往搞反了；總是想求快，卻丟掉了工程思想，基礎才是關鍵。”陽如坤說。
另一個基礎就是“標準”。在電池規格方面，德國有11種規格、韓國有4個、豐田電池僅有2個規格，而我國在2017年的電池尺寸多達156個，普遍缺乏統一規范是我國鋰電發展的又一挑戰。陽如坤一直倡導統一電池規格、制定制造規范。
吉陽先后承擔了工信部電子發展基金項目、國家發改委重點產業振興和技術改造項目以及深圳市科創委、經信委、發改委技術開發、技術攻關等項目10多項；參與了2015年、2016年、2018年工信部智能制造綜合標準化新模式項目3項，在去年年底，有10個電池尺寸標準成功落地。“鋰電的發展需要產業共建，大規模和智能化將是未來制造裝備行業的發展方向。裝備企業將慢慢從制造型企業轉向服務型企業。”